富锌底漆有效锌含量的测定方法探讨

四川重防腐涂料/油漆总部   2012年04月02日 20:52   评论»  
环氧富锌防腐漆

环氧富锌防锈漆,环氧富锌防锈底漆

富锌底漆有效锌含量的测定方法探讨

摘要:对富锌底漆原漆和干膜中有效锌含量的测定方法进行了探讨,介绍了样品的制备方法、化学法和DSC的测定方法和原理,指出DSC适合于快速测量富锌底漆涂膜中的有效锌含量,化学法适合于测定原漆中有效锌含量。

关键词:富锌底漆锌含量;化学法;差示扫描量热法

1引言 钢材的长效防腐底漆多采用富锌底漆。富锌底漆根据成膜树脂不同又可分为环氧有机富锌底漆和硅酸盐无机富锌底漆两大类。

富锌底漆中纯金属锌含量的高低是衡量富锌底漆质量优劣以及判断其是否具有长效防腐能力的重要指标,纯金属锌的含量又叫“有效锌含量”。测定富锌底漆中“有效锌含量”对于判断富锌底漆是否具有长效防腐性具有重要的意义。

国际上检测涂膜中有效锌含量的方法有ASTMD521—90化学法和ASTMD6580—00差示扫描量热法(DSC)。我国测量未固化的原漆中的有效锌含量执行的是化工行业标准HG/T3668—2000,而对于用化学分析法和仪器分析法测定干膜中的有效锌含量,均未见国家标准规定。有条件的科研单位和企业采用DSC测定干涂膜中的有效锌含量,参考的仍然是ASTMD6580—00。本文将重点对富锌底漆原漆和干膜中的有效锌含量的测定方法进行探讨。

2样品制备

2.1富锌底漆原漆的样品制备 用化学法测定原漆形态的富锌底漆,最佳方案是离心分离测定法。首先将原漆按比例配漆;称取少许于120℃烘干2h,测定不挥发分(NV,%)。再准确称取上述漆液5g(准确到0.0001g)于离心试管中,加入约5g丁酮,用橡皮塞塞紧,摇匀,用10000r/min的速率高速离心10min,倾去上层树脂液;再用约5g丁酮反复清洗、离心3遍。低温下晾干,得到固形物(W)。测试此固形物的有效锌含量(X)。根据Zn%=W·X/(5·NV)可以计算出干膜中有效锌的含量。

2.2DSC样片的制备 用DSC测定原漆形态的富锌底漆,最好能制备一均匀的干膜平铺于铝坩埚的底部,如环氧富锌底漆的制备:将原漆按比例配漆,涂成相对较厚的膜,室温固化反应24h,在未完全固化的情况下,用手术刀切成极薄的片,再用DSC专用的铝坩埚锐边裁切成膜片,将膜片放入铝坩埚内,120℃烘烤2h,冷却至室温,称量,记录下样品的净重。用专用封盖机将铝坩埚封盖,备用。已固化的干膜样品的制备:用小刀轻轻刮下涂膜,尽量防止底材中的铁屑混入干膜中,用研钵研细刮下来的干膜,使样品的粒度尽可能地小,取样少许,DSC封盖,备用。

产品推荐:

1  前言

这是专门为满足工业产品的高装饰、高耐候、高耐蚀涂装而研制生产的高科技产品。它是针对未改性的环氧底漆易粉化、耐候差的不足,采用耐候性高级树脂对环氧树脂加以改性,加入高耐候增韧剂、特种磷酸盐防锈颜料、高纯度超细锌粉等,并配以防沉助剂、溶剂等,经先进工艺制备而成的双组份环氧底漆。

2  适用范围

适用于经抛丸或喷砂处理的钢铁表面的防锈底漆和车间底漆,如矿山机械、通用生产设备、纺织机械、印刷机械、路面机械、机床、吊车、塔机、汽车、拖拉机、农用车、通用钢结构、挖掘机、铲土运输机等工业产品的防锈底漆。

3  主要特点

3.1  耐蚀能力强,防锈性能优。涂层同时具有锌粉的阴极保护和磷酸盐的防锈作用,因而具有超强持久的耐蚀防锈能力,同时改善了工件的切割性能和焊接性能。

3.2  涂层力学性能好。涂层具有十分优异的附着力、抗冲击强度、抗弯性、耐久性、耐磨性等性能。

3.3  使用方便,常温固化。施工工艺简单,不受场地环境限制,使用时随配随用即可,采用通用施工方法,常温就可固化成膜。

4  技术参数

项    目

技术参数

检测标准

在容器中的状态

搅拌混合后,无硬块,呈均匀状态

混合性

能均匀混合

施工性

刷涂无障碍

适用期,h      ≥

3

粘度(涂-4杯,23℃),s ≥

55

GB/T 1723-1993

固体含量,%  ≥

65

GB/T 1725-2007

常温干燥时间(23℃),h ≤

表干:0.5  实干:24

GB/T 1728-1989

烘烤干燥时间(80℃),h ≤

0.5

GB/T 1728-1989

漆膜外观

平整

附着力(划格间距1mm),级 ≤

2

GB/T 9286-1998

耐弯曲性,mm  ≤

3

GB/T 6742-1986

耐冲击性,cm  ≥

50

GB/T 1732-1993

耐盐水性(5%NaCl,23℃)

5d不起泡,不脱落,不生锈

GB/T 1763-1979

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5  涂装方法

5.1  配制方法:将涂料彻底搅匀至桶底无沉积物,并按涂料与固化剂比例为10:1(重量比)加入专用固化剂,充分搅拌均匀熟化10分钟后使用。最好先做固化小试。

5.2  表面处理要求为:涂装金属表面时,喷砂、抛丸除锈达到国标Sa2.5级,除锈后进行必要的清理,保持表面干燥,不得有残存氧化皮、粘砂、锈迹等,并在4小时内涂装。

5.3  使用期:配制好的底漆,建议在3小时左右(20℃)的时间内用完,切忌将未用完的底漆重新倒入原漆料中。

5.4  涂装厚度:高压无气喷涂、有气喷涂一道,干膜厚度约50μm左右,手工涂刷一道,干膜厚度约45μm。

5.5  理论消耗量:如果不考虑实际施工时的涂装环境、涂装方法、涂装技术、表面状况及结构、形状、表面积大小等的影响,一般消耗底漆量约为0.22kg/㎡。

5.6  涂装方式建议:为使涂层平整,最好采用高压无气喷涂,在无高压无气喷涂的条件下才选择有气喷涂,手工涂刷作为第三种涂装方式选用。

5.7  稀释剂用量:若涂料确实太碉,可适当添加配套专用稀释剂,其用量为5~10%。

5.8  工具清洗:可用配套专用稀释剂清洗。

5.9  涂装第二道漆时,最短在表干后进行,最后一道面漆涂装完工后,须自然固化7天后才能投入使用。如果环境温度低于10℃应适当延长。

5.10 不能直接作为醇酸漆的底涂层。

5.11 采用烘烤干燥方式时,在烘烤前涂层要有充分的晾干时间,以使涂层展开,让大部分溶剂挥发掉,避免橘皮、针孔、起泡等缺陷产生。

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